切削液是切削（包括切削）加工過程中的輔助材料，也是改善加工條件和效果的輔助手段。合理使用切削液可有效減少切削過程中的摩擦，改善散熱條件，降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐久性和切削效率，保證加工表面質(zhì)量，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。        

        油基切削液潤滑性能好，冷卻效果差。與油基切削液相比，水基切削液潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。

         慢切削要求切削液潤滑性強。一般來說，當切削速度低于30m/min時，使用油基切削液。含有極壓添加劑的切削液在切削速度不超過60m/min時對任何材料都有用。高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液傳熱效果差，切削區(qū)溫度過高，導(dǎo)致切削液產(chǎn)生煙霧和火災(zāi)。此外，由于工件溫度過高，熱膨脹會影響工件的尺寸和精度，因此多使用水基切削液。

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        乳化油結(jié)合了油的潤滑性、防銹性和水的優(yōu)異冷卻性，具有良好的潤滑性和冷卻性，對大量熱產(chǎn)生的高速低壓金屬切割非常有效。與油基切削液相比，乳化油的優(yōu)點在于排熱、清潔、水稀釋造成的經(jīng)濟性。事實上，除了特別難加工的材料外，乳化油幾乎可以用于所有輕、中負荷和大部分重負荷加工，也可以用于除螺紋切割、溝槽切割等復(fù)雜切割外的所有磨削加工。

        乳化油的缺點是細菌和霉菌容易繁殖，使乳化油中的有效成分產(chǎn)生化學(xué)分解、異味和變質(zhì)。合成切削液的優(yōu)點是經(jīng)濟、排熱快、清洗性強、工件可見性好，易于控制加工尺寸，穩(wěn)定性和耐腐蝕性強于乳化油。

        （5）從成本上看，對于一些易加工材料和材料表面質(zhì)量要求較低的切割，一般水基切割液的選擇可以滿足使用要求，可以大大降低切割液的成本。

        （3）機床進氣系統(tǒng)和制冷系統(tǒng)容易串通，無廢液處理設(shè)備和條件。

4、水基切削液的維護

        水基切削液的濃度應(yīng)控制在指定范圍內(nèi)，以確保各種性能符合要求。通過濃度測定，確定是需要補充水還是使用一段時間后需要添加濃度。

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